gwf: Herr Lauzat, wann entstand die Idee, eine eigene Wasser­stoff-Trainingsstrecke zu bauen – und wie lange dauerte der Weg dann bis zur Inbetriebnahme?

Thorsten Lauzat: Die ersten Gedanken kamen 2019 auf, also kurz nachdem ich innerhalb der OGE in den technischen Betrieb mit dem Schwerpunkt Wasserstoff gewechselt war. Es wurde schnell klar, dass wir für viele betriebliche Fragestellun­gen schlicht keine realen Erfahrungswerte hatten. So ent­stand die Forderung: Wir brauchen eine Anlage, auf der wir den Wasserstoffbetrieb praktisch erproben und Kolleginnen und Kollegen systematisch schulen können.

Bis Mitte 2020 klärten wir, welche Funktionen die Strecke haben sollte und wo sie gebaut werden könnte. Danach folg­ten Finanzierung, Basic Engineering und schließlich die Aus­schreibung. 2023 begannen wir mit dem Bau und Anfang 2025 liefen dann die ersten Trainings. Rückblickend war das für ein Anlagenbauprojekt eine bemerkenswert kurze Reali­sierungszeit.

gwf: Warum fiel die Wahl auf den Standort Werne?

Lauzat: Werne war nicht von Anfang an gesetzt. Wir haben sämtliche Betriebsstandorte anhand einer Entscheidungsma­trix bewertet. Diese berücksichtigte unter anderem die Platz­verfügbarkeit, die Anbindung ans OGE-Netz, die Erreichbar­keit für Mitarbeitende, das Know-how vor Ort sowie die Nähe zum zukünftigen Wasserstoff-Startnetz.

Werne lag zentral, verfügte über geeignete Flächen, ein starkes Betriebsteam und befindet sich nahe an der künftigen Wasserstofftrasse durchs Ruhrgebiet. Zudem konnten wir das Trainingsgelände räumlich vom Stationsbetrieb abtrennen – ein wichtiger Sicherheits- und Praktikabilitätsaspekt. Am Ende war es ein Kopf-an-Kopf-Rennen mehrerer Standorte, aber Werne hat knapp gewonnen.

gwf: OGE verzichtete auf Fördermittel und das bei einem Invest von rund 10 Millionen Euro. Was war der Hintergrund zu dieser Entscheidung?

Lauzat: Wir haben intensiv geprüft, ob Bundes- oder Landes­mittel infrage kommen. Doch Fördermittel bedeuten immer zusätzlichen Aufwand und ggf. Einschränkungen im Anlagen­konzept, da dieses zur Beschreibung des jeweiligen Förder­mittels passen muss. Uns war wichtig, die Strecke exakt so auszulegen, wie wir sie für die betriebliche Realität brauchen – ohne Vorgaben, die durch ein Förderschema entstehen.

Außerdem sind Fördermittel stets befristet. In anderen Projekten hätte dies bedeutet, dass eine Anlage nach Ablauf der Förderung sogar zurückgebaut werden müsste. Das war für uns ein klares Ausschlusskriterium. Deshalb haben wir die 10 Millionen Euro vollständig selbst investiert.

gwf: Gab es bei der Planung der Trainingsstrecke einen Aus­tausch mit anderen Gastransportnetzbetreibern?

Lauzat: Wir hatten tatsächlich überlegt, ob wir von Anfang an Partner einbinden, aber wir wollten möglichst wenig Verzö­gerungen des Ablaufs. So haben wir die Ideen erst innerhalb der OGE eingesammelt, uns später aber durchaus Feedback von den anderen Netzbetreibern eingeholt – auch um sicher zu gehen, alle Funktionalitäten berücksichtigt zu haben. Als es später um das Trainingskonzept ging, sind wir dann aller­dings sehr stark in den Austausch gegangen.

Überwachung eines H2-Fackelvorgangs mittels Infrarotkamera
durch Schulungsteilnehmer. © Open Grid Europe GmbH

gwf: Standen Sie im Kontakt mit industriellen Wasserstoff­netzbetreibern wie Evonik und konnten Sie davon profitiert?

Lauzat: Ja, wir standen im engen Austausch. Die Industrie besitzt jahrzehntelange Erfahrung im Umgang mit Wasser­stoff, operiert jedoch bei niedrigeren Drücken und geringe­ren Leitungsdimensionen. Die Gespräche haben uns in unse­rer grundsätzlichen Vorgehensweise bestätigt. Besonders wertvoll waren Hinweise zum Umgang mit Fackeln, zur Nut­zung von Stickstoff und zu akzeptablen Restmengen. Für den Fernleitungsbereich mussten wir trotzdem viele Details neu denken.

gwf: Was waren für Sie persönlich die wichtigsten Meilen­steine und wo lagen die größten Herausforderungen?

Lauzat: Die intensivste Phase war das Basic Engineering. Im kleinen Kernteam haben wir Anforderungen gesammelt, technische Lösungen entworfen und das Gesamtkonzept ver­feinert. Hier wurde deutlich, wie gut sich Betriebswissen, Pro­jektengineering und Wasserstoff-Expertise ergänzen.

Ein weiterer wichtiger Meilenstein war die Präsentation des 3D-Modells im Lenkungskreis von OGE, die letztlich die Freigabe des Projekts ermöglicht hat. Persönliche Highlights waren schließlich der Spatenstich sowie mein eigenes erstes Training auf der fertigen Strecke.

Herausforderungen gab es ebenfalls: Einige Komponenten, beispielsweise der spezielle Verdichter, waren neu und erfor­derten zusätzliche Entwicklungszeit. Auch typische Verzöge­rungen im Bauprozess traten auf. Insgesamt lief das Projekt aber sehr zügig.

gwf: Welche technischen Besonderheiten mussten Sie beim Engineering berücksichtigen?

Lauzat: Wir wollten unser reales Asset – also Transportleitun­gen im Hochdruck – so authentisch wie möglich nachbilden. Dazu gehörte eine DN400-Leitung mit entsprechender Wanddicke mit Druckniveaus bis über 70 bar. Herzstück ist ein geschlossener Kreislauf mit einer Gesamtlänge von ca. 200 m, in dem ein Gebläse den Wasserstoff kontinuierlich fördert. Für Druckerhöhungen nutzen wir einen separaten Verdichter.

Zusätzlich haben wir eine Gasdruckregelanlage, einen Nie­derdruckbereich und einen großvolumigen Speicher aus einer 1200er-Leitung integriert. Damit können wir typische Betriebssituationen wie Abströmungen, Druckreduktionen oder die Simulation mobiler Aggregate realitätsnah abbilden.

Ein Kühler wurde notwendig, da sowohl durch die Förderung des Gases im Kreislauf als auch durch Schweißarbeiten Wärme eintragen wird. Das Schweißen an der in Betrieb befindlichen Leitung erfolgt ausschließlich im Rahmen spezialisierter Trai­nings. Insgesamt zirkulieren rund 1.500 bis 2.000 Kubikmeter (im Normzustand) Wasserstoff – etwa die Menge eines halben Trailers – im System.

gwf: Gibt es Gasverluste während des Betriebs der Teststrecke?

Lauzat: Verluste entstehen im Wesentlichen während der Trainings, zum Beispiel beim Abfackeln. H2 wird immer abge­fackelt! Lediglich Kleinstmengen werden über Standrohre zur kontrollierten Druckhaltung von Sperrstrecken „kalt“ in die Atmosphäre abgeführt. Der geschlossene Kreislauf selbst ist verlustfrei. Wir füllen per Flaschenbündel nach, da sich dieses Verfahren organisatorisch als deutlich praktikab­ler erwiesen hat als der Einsatz von Trailern. Die nachzufül­lende Menge ist überschaubar und hängt vom Trainingsbe­trieb ab.

gwf: Von der Idee über die Inbetriebnahme nun zum Schu­lungskonzept. Wie kam es zur Zusammenarbeit mit dem DVGW und dem GWI?

Lauzat: Als klar wurde, dass wir die Trainingsstrecke realisie­ren, wollten wir das Schulungskonzept unbedingt bran­chenweit abstimmen. Eine solche Anlage nur für OGE zu nutzen, hätte keinen Mehrwert für die gesamte Branche geschaffen. Das Gas- und Wärme-Institut Essen (GWI) über­nimmt die Theorievermittlung, da es hier über große Erfah­rung verfügt. Der DVGW übernimmt ebenso die Theoriever­mittlung, organisiert weiterhin die Schulungen, stellt die Zertifizierung sicher und gibt dem Gesamtprogramm den formalen Rahmen. OGE verantwortet die Praxisausbildung vor Ort.

So entstand ein zweistufiges Schulungssystem, das aus einem theoretischen Grundlagenmodul sowie einem Praxis­modul auf der Trainingsstrecke besteht. Das Ergebnis ist eine DVGW-zertifizierte Qualifikation, die von der Branche aner­kannt wird.

Schulungsteilnehmer entlasten eine zuvor hergestellte Sperrstrecke
kontrolliert über eine Fackel. © Open Grid Europe GmbH

gwf: Was genau lernen die Teilnehmenden im Praxismodul?

Lauzat: Die Teilnehmenden lernen zunächst, welche neuen Arbeitsmittel erforderlich sind und wie sie korrekt eingesetzt werden müssen. Dazu gehören beispielsweise zusätzliche Gasspürgeräte, mit denen sich Wasserstoff oder die Abwesen­heit von Sauerstoff eindeutig nachweisen lassen, sodass Ver­wechslungen ausgeschlossen sind. Sie erfahren außerdem, wie der sichere Umgang mit Inertgas funktioniert, denn das Spülen mit Stickstoff ist ein zentrales Prinzip, um gefährliche Wasserstoff-Luft-Gemische zu vermeiden.

Darüber hinaus üben sie den Einsatz spezieller Wasser­stofffackeln, deren Flammenverhalten aufgrund der geringen Sichtbarkeit und hohen Dynamik besondere Aufmerksamkeit erfordert.

Die Teilnehmenden führen außerdem Block-and-Bleed- Prozesse an Armaturen durch und lernen, wie Passstückwech­sel sowie komplexe Leitungssperrmaßnahmen unter konse­quenter Inertisierung sicher umgesetzt werden.

Spezialisierte Inhalte – etwa das Stoppeln, der Einsatz mobi­ler Verdichter oder das Schweißen in einem wasserstoffdurch­strömten System – finden derzeit als interne Fortbildungen statt, da die Zielgruppe klein ist.

gwf: Welche Qualifikationen müssen Teilnehmende mitbrin­gen?

Lauzat: Teilnehmende müssen zunächst ihre Fach- oder Sach­kunde im Gasbereich nachweisen. Außerdem müssen sie über einschlägige Berufserfahrung verfügen, idealerweise im Hochdrucksektor. Vor dem Einstieg in das Praxistraining ist zusätzlich der erfolgreiche Abschluss der theoretischen Was­serstoff-Grundlagenschulung erforderlich.

Erst wenn diese Voraussetzungen erfüllt sind, können sie auf der Trainingsstrecke arbeiten. So stellen wir sicher, dass die Grundlagen der Wasserstofftechnik und die Besonderhei­ten der Gasart verstanden sind.

gwf: Wie wird die Trainingsstrecke seit Inbetriebnahme ange­nommen?

Lauzat: Als die ersten Tickets freigeschaltet wurden, war es wie bei einem Festival. Nach einer Viertelstunde war alles weg. Die Nachfrage ist sehr hoch und das freut uns natürlich. Neben deutschen Netzbetreibern interessieren sich auch Unternehmen aus den europäischen Nachbarländern für Schulungen. Für internationale Trainings müssen wir aller­dings noch geeignete sprachliche Konzepte entwickeln, da sicherheitsrelevante Inhalte idealerweise von einem Trainer in dessen Muttersprache vermittelt werden sollten.

gwf: Wie reagieren die Teilnehmenden im Training? Eher rou­tiniert oder eher vorsichtig?

Lauzat: Die meisten Teilnehmenden gehen mit einem gesun­den Maß an Respekt an die Aufgaben heran. Das ist nachvoll­ziehbar, denn Wasserstoff verhält sich in einigen Punkten ähnlich wie Erdgas, in anderen jedoch deutlich anders. Beson­ders die konsequente Nutzung von Stickstoff ist ein neues Prinzip, das eingeübt werden muss.

Unser Ziel ist es, extreme Haltungen – sei es übermäßige Routine oder übertriebene Vorsicht – aufzulösen. Die Trai­ningsstrecke hilft dabei, eine realistische und fachlich fun­dierte Einschätzung zu entwickeln. Das gelingt sehr gut.

gwf: Kann man die Trainingsstrecke in Werne als europäi­sches Unikat bezeichnen?

Lauzat: Ja, zumindest mit diesem klaren Schwerpunkt auf Hochdruckbetrieb und Praxistraining ist sie einzigartig. Es existieren zwar Forschungsanlagen in anderen Ländern, doch keine, die Betriebspersonal unter realitätsnahen Bedingun­gen für den Wasserstoffeinsatz qualifiziert. Mit dieser Kombi­nation aus Druckniveau, Leitungsdimension, geschlossener Kreisführung und Schulungskonzept nimmt die Strecke eine europäische Vorreiterrolle ein.

gwf: Herr Lauzat, vielen Dank für das Gespräch!